Dès 1997, Ford a été le premier constructeur automobile à planifier l’assemblage de véhicules dans différentes usines du monde par simulation numérique. Cette simulation fait désormais partie intégrante des procédures appliquées pour les nouveaux modèles. Cette méthode permet de simuler et d’analyser toutes les phases de construction d'un véhicule avec pour objectifs une réduction des coûts et une amélioration de la qualité. Grâce à la simulation d’assemblage final utilisée aujourd’hui, Ford va bien au-delà d’une simple planification des séquences de montage. Il est possible d'assembler pièce par pièce des véhicules entiers dans un espace virtuel, comme un gigantesque puzzle, et ainsi analyser la fabrication dans ses moindres détails.
Concrètement, Ford fait appel à des caméras sophistiquées pour filmer et numériser ses usines réelles, puis créer des ateliers de montage tridimensionnels ultra-réalistes. Les scénarios de fabrication interactifs sont générés en réalité virtuelle 3D à partir de projecteurs spéciaux et en utilisant des écrans polarisants sensibles au mouvement. Il s’agit de simuler chacun des gestes accomplis au quotidien par les opérateurs de chaîne afin d’aider les ergonomistes de Ford à éliminer les postures pénibles et à optimiser les différentes étapes de l'assemblage.
L’employé virtuel (surnommé « Jack ») reproduit ainsi les gestes des hommes et des femmes qui travaillent sur les chaînes d’assemblage. Il teste et analyse en détail les procédures, y compris la liberté de mouvement des doigts des opérateurs dans un volume confiné. Pour aller plus loin, Ford envisage aussi de s’appuyer de plus en plus sur des véhicules en « réalité augmentée » afin de simuler des séquences de montage virtuelles. Ce dernier procédé présente l’énorme avantage de réduire les besoins en vrais prototypes de véhicules ou d’outillages à des fins d’évaluation, puisque les données de chaque pièce numérisée, chargées dans un espace de montage virtuel, permettent de simuler de bout en bout l’assemblage du véhicule.
À Cologne par exemple, Ford étudie les habitacles de ses modèles en cours de développement sur un dispositif baptisé CAVE (Cave Automatic Virtual Environment), qui met en œuvre des images 3D interactives avant de passer à la fabrication d’un prototype.
