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dimanche 29 juillet 2012

Corvette C6 Z06



Photo prise le 22 mars 2009 sur le circuit de Chenevières

Toyota tire les leçons du séisme au Japon et prépare le futur

Toyota apporte son soutien à la redynamisation de la région du Tohoku (au Nord-Est du Japon), qui a été la plus durement touchée par le grand tremblement de terre du 11 mars dernier. Cette opération – qui s’inscrit dans le cadre du Projet Kokoro Hakobu* – se traduit par plusieurs initiatives. Outre les dons (300 millions de yens), le groupe automobile utilise sa technologie. Ainsi, des véhicules hybrides vont servir en tant que générateurs d’électricité. Lors du séisme, certains propriétaires du monospace hybride Estima avaient alors utilisé un dispositif monté sur le véhicule : un générateur d'appoint. Le retour d'expérience a montré que les voitures pouvaient alors résoudre le problème des pannes de courant. Toyota va donc proposer ce système sur d’autres modèles hybrides : dans un an, il sera disponible en option sur la Prius, puis plus tard sur d'autres modèles. D’une puissance maximale de 1 500 watts, ce générateur d’appoint peut alimenter divers appareils électroménagers (comme le frigo sur la photo). Lorsque la batterie a besoin d’être rechargée, le moteur thermique démarre automatiquement. Ainsi, avec un plein de carburant, le véhicule peut fournir du courant à pleine puissance pendant deux jours environ. Une quarantaine de Prius ont été équipées spécialement pour venir en aide aux régions sinistrées.



Par ailleurs, Toyota va prendre d'autres mesures. L’entreprise va augmenter la capacité de production d’électricité de ses sites du Tohoku, ce qui permettra de gérer de façon plus souple de futures coupures de courant et contribuera à stabiliser le réseau local de distribution d'électricité. La première de ses initiatives consistera à installer un générateur de 8 mégawatts à l’usine de Miyagi,qui est aujourd’hui celle de Central Motor. La puissance est suffisante pour satisfaire 90 % environ de sa demande. Toyota va aussi étudier la possibilité d’exploiter des énergies renouvelables dans ses usines du Tohoku, et d’installer des systèmes de "smart grid" pour adapter l'offre à la demande d’électricité dans les complexes industriels.
Enfin, Toyota veut faire de la région du Tohoku son troisième centre de production au Japon, après les régions de Chubu (au centre) et de Kyushu (au Sud). Ainsi, trois de ses filiales implantées localement – Kanto Auto Works, Ltd., Central Motor Co., Ltd. et Toyota Motor Tohoku Corporation – vont étudier les termes d’une fusion. Cette entité se spécialiserait dans les voitures compactes et fonctionnerait de façon semi-autonome, en gérant la totalité de la fabrication – de la R&D à la production – ainsi que les achats et la production des moteurs et d'autres organes majeurs. L’un des modèles appelés à être fabriqué au Tohoku est une petite voiture hybride très attendue, qui deviendra un élément majeur de la gamme Toyota d’éco-voitures.

*Écrits en caractères japonais kana, les mots "kokoro hakobu" du logo signifient “apporter (ou livrer) son coeur. Le graphisme représente un coeur posé sur le Nord-Est du Japon.

Un accord ouvre la voie aux avertisseurs de zones dangereuses


Après la polémique liée à l'interdiction des GPS avertisseurs de radars, suite au conseil interministériel sur la sécurité routière du 11mai dernier, un accord a donc été trouvé entre le ministère de l'Intérieur et les représentants de l’AFFTAC (Association Française des Fournisseurs et utilisateurs de Technologies d'Aide à la Conduite). Dans un délai de 4 mois, les fabricants réunis au sein de l'association* arrêteront de diffuser des systèmes indiquant la localisation des radars fixes ou mobiles, ainsi que celle des contrôles routiers opérés par les forces de l’ordre. A la place, les dispositifs signaleront des « sections de voies dangereuses », indiquées par 2 sources d’informations : les données accidentogènes issues des services de l’Etat ou les signalements des utilisateurs d’appareils.  Ces sections de voies dangereuses représenteront  une section de voie d’au moins 4 km sur le réseau autoroutier, d’au moins 2 km hors agglomération et d’au moins 300 mètres en agglomération.
Par ailleurs, les « points de danger précis » (un obstacle au trafic : passage à niveau, chaussée rétrécie ; passage dangereux : ponts, tunnels, fortes pentes, virage signalé dangereux ; endroits où se concentrent les publics fragiles : écoles, colonies de vacances, hôpitaux ; sources de danger temporaires : zones de travaux routiers, obstacles, chaussée glissante ou rétrécie, intervention d’exploitation en cours,  accidents, embouteillages ponctuels, etc…) pourront faire l’objet d’un signalement à tous les utilisateurs d’appareils.
Il a par ailleurs été décidé que tous les appareils techniquement compatibles diffuseraient dès à présent des messages de prévention routière. Les fabricants d’outils d’aide à la conduite se sont engagés à amorcer un travail sur l’hypovigilance en partenariat avec les services de l’Etat.
Les futurs avertisseurs seront identifiés par un label professionnel, validé par un organisme de certification, afin de souligner leur conformité à la nouvelle réglementation.

*Avertinoo, Coyote, Eco & Logic, Eklaireur, Inforad, Takara

TomTom LIVE fait école chez les constructeurs

Après avoir fait l'évènement chez Renault, avec Carminat TomTom, puis Carminat TomTom Live, le fabricant néerlandais a réussi à pousser ses pions chez d'autres constructeurs.
Ainsi, les services LIVE (HD Traffic, prix des carburants, météo, zones de danger, recherche locale par Google) ont été repris par le groupe Fiat (Blue & Me TomTom 2 LIVE sur la Lancia Ypsilon), Mazda (NVA-SD8110 EU LIVE), Opel (TomTom Connect pour la Corsa) et Lexus (CT MoveOn Navi sur la CT200h).
Selon les marques, l'abonnement est offert pendant 3 mois ou un an.
Et ce n'est pas tout, car TomTom annonce avoir signé un accord mondial avec PSA ! Le groupe français va adopter les GPS connectés à partir de 2015.

Renault fera bien des batteries en France, mais pas à Flins

Les batteries du futur de Renault vont entrer en production en 2017. Ce sera en France, mais pas à l'usine de Flins (Yvelines). Un rebondissement assez étonnant, dans la mesure où la marque s'était engagée à faire des batteries sur ce site, où est fabriquée par ailleurs la Zoé. Carlos Tavarès, le DG de la marque au losange, n'a pas précisé où seraient faites les batteries. Par contre, on sait qu'elles seront élaborées avec l'aide du CEA et du fabricant coréen LG Chem, qui compte parmi les leaders mondiaux sur ce marché. Ce dernier prend donc la place de NEC, qui a mis en place une joint venture avec Nissan et qui était jusqu'à présent le fournisseur attitré. En fait, le coréen va venir s'implanter en France et piloter l'installation de l'usine, qui va produire à partir de fin 2015 la génération actuelle de batteries électriques.



Dans le cadre d’un projet d’accord de R& D, dont la signature est prévue en septembre, LG Chem sera associé aux travaux de développement de la technologie de la nouvelle génération de batteries. Le coréen apportera, notamment, tout son savoir-faire industriel en matière de fabrication de batteries à grande échelle. Rappelons que LG Chem fournit en batteries lithium-ion polymère la Chevrolet Volt. L'industriel travaille sur le lithium-ion depuis 1998.
Cet accord renforce par ailleurs les liens avec le CEA, qui travaille avec Renault sur les batteries depuis 2010. Ce partenariat mobilise actuellement environ 200 personnes (2/3 CEA, 1/3 Renault) à la fois sur les sites du CEA de Grenoble (38) et de Saclay (91), et sur le site du Technocentre de Renault à Guyancourt (78). La filière française se met donc en marche, enfin.

Hyundai




Hyundai

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Hyundai Motor
Description de l'image  Hyundai_logo.svg.
Création29 décembre 1967
FondateursChung Ju-yung
Slogan« New thinking, New possibilities » (Nouvelles idées, nouvelles possibilités)
Siège socialDrapeau de Corée du Sud Séoul (Corée du Sud)
ActivitéAutomobile, électronique, construction navale, armement, aéronautique
FilialesHyundai Motor, Kia Motors, Hyundai Electronics, Hyundai Asan, Hyundai Heavy Industries, Hyundai Capital, Hyundai Elevator, Hyundai Engineering and Construction, Hyundai Merchant Marine, Hyundai Logistics, Hyundai Research Institute, Hyundai UNI
Effectif170 000
Site webwww.hyundaigroup.com
Le siège de l'entreprise à Séoul
Hyundai ((Hangul:"현대", "hyeondae"), prononcé « H'yeun-dé » en coréen, « H'youn-daï» ou « H'youn-dé » en français1) est une firme coréenne active dans de nombreux secteurs : automobile, construction navale, militaire, électronique (écrans plats notamment).

Sommaire

Histoire

Le bâtiment Hyundai iPark
L'histoire de Hyundai est liée à celle de son fondateur, Chung Ju-yung (1915-2001). Fils de paysan, il quitte sa famille à 16 ans et pratique plusieurs petits travaux pour survivre: manœuvre, marchand de riz et réparateur de voitures. Il fonde en 1947 Hyundai Engineering & Construction (Hyundai signifie "modernité" en coréen), qui restera le centre de son groupe. Après la guerre de Corée, les Américains de Ford lui confieront la réparation de leurs véhicules militaires et la construction des baraquements pour l'armée des États-Unis.
Les années 1960 seront propices à Chung Ju-Yung qui met son talent au service de la Corée du général Park Chung-hee. Il sera le constructeur de l'autoroute qui relie Séoul à Pusan en 1968. Il se lance dans la construction navale, où excellent les Coréens. Ses chantiers navals deviendront les plus grands du monde, notamment ceux de Ulsan. En 2006, Hyundai est le premier constructeur naval mondial en valeur de production.
Hyundai Motors est créé en 1967. L'entreprise produira la première voiture 100% coréenne dès 1973, la Hyundai Pony. Chung Ju-yung comprend immédiatement l'importance économique des travaux publics et de la construction au Moyen-Orient, d'où la Corée importe du Sud l'essentiel de sa consommation d'hydrocarbures. Hyundai sera alors choisi plusieurs fois pour réaliser des grands projets d'infrastructure au Moyen-Orient.
En 1983, Hyundai Electronics est créé dans une optique de diversification. Son activité se développe en priorité sur les marchés de la mécanique de précision, de la pétrochimie et de la robotique.
Le groupe a aussi créé une filiale, Hyundai Asan spécialisée dans les projets de coopération entre la Corée du Sud et la Corée du Nord.
Après avoir racheté la marque Kia en 1998, Hyundai Motor est aujourd'hui le 4e constructeur automobile, avec 3,7 millions de véhicules vendus dans le monde. Premier constructeur coréen de voitures, Hyundai est devenu le premier employeur du pays avec 170 000 travailleurs, et deuxième derrière Samsung pour le chiffre d'affaires.

Politique et affaires

L'empire Hyundai, détenu essentiellement par la famille Chung, fait de ses dirigeants (Ju-yung jusqu'en 2000, puis Chai-kwan et récemment Mong-koo) les hommes parmi les plus riches du monde, et sans doute les plus riches de la Corée du Sud.
Hyundai est également un sponsor politique incontournable, Chung Ju-yung ayant toujours soutenu le pouvoir en place, quelle que soit l'étiquette politique du gouvernement, en contribuant largement aux diverses campagnes, contributions récompensées par l'attribution de marchés et d'adjudications.
Cela n'a pas empêché Chung Ju-yung, défenseur de la liberté entrepreneuriale face à l'État et au fisc, de se présenter à l'élection présidentielle de 1992 et d'obtenir 16 % des voix.
En 2006, suite à une enquête du gouvernement sud-coréen, le PDG de Hyundai Chung Mong-koo a été accusé de détournement de fonds et de corruption.

Conflits sociaux

Si nombre de Coréens[réf. nécessaire] reconnaissent que Hyundai a permis à la Corée de devenir un des principaux dragons asiatiques, la politique de l'entreprise n'a guère été sociale. Les lourds tributs payés par les travailleurs et les syndicats restent à l'origine de la réussite de la compagnie. [réf. nécessaire]
Hyundai Motor a connu dix conflits sociaux en 2006, à l'initiative de la centrale syndicale KCTU, ce qui aurait entraîné selon la direction des pertes chiffrées à plus de 1,2 milliard d'euros 2.

Activités

Automobile

Article détaillé : Hyundai Motor Group.

Électronique

Article détaillé : Hyundai Electronics.

Construction navale

Construction d'engin de genie civil

Article détaillé : Hyundai Heavy Industries.

Autres activités

Depuis plus de 30 ans, la division électronique du géant coréen Hyundai est tournée vers la conception, l'ingénierie et la fabrication d'équipement électronique. Hyundai Heavy Industries a débuté la fabrication de modules et panneaux photovoltaïques en 2005 et dispose d'une capacité de production annuelle de 300 MW en constante progression.
Le groupe conçoit et fabrique ainsi des cellules et modules photovoltaïques de haute qualité à travers un contrôle strict des matériaux et des procédés de production. Hyundai Heavy Industries bénéficie de plus d’un pôle R&D important garantissant une optimisation constante du rendement des équipements.

Ces produits sont distribués en France par la société * SunGlad

Notes et références

  1. Une campagne de publicité diffusée en France en 2012 utilise désormais la prononciation « H'youn-dé », proche de la prononciation coréenne (spot de publicité [archive] sur Youtube).
  2. Le sud-coréen Hyundai confronté à des conflits sociaux à répétition [archive]


Hammer

Hammer

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A modern claw hammer
An early stone hammer
16th century claw hammer from Dürer's "Melencolia I" (1514)
A hammer is a tool meant to deliver an impact to an object. The most common uses are for driving nails, fitting parts, forging metal and breaking up objects. Hammers are often designed for a specific purpose, and vary widely in their shape and structure. The usual features are a handle and a head, with most of the weight in the head. The basic design is hand-operated, but there are also many mechanically operated models for heavier uses, such as steam hammers.
The hammer may be the oldest tool for which definite evidence exists. Stone hammers are known which are dated to 2,600,000 BCE.[1][2]
The hammer is a basic tool of many professions. By analogy, the name hammer has also been used for devices that are designed to deliver blows, e.g. in the caplock mechanism of firearms.

Contents

History

The use of simple tools dates to about 2,400,000 BCE when various shaped stones were used to strike wood, bone, or other stones to break them apart and shape them. Stones attached to sticks with strips of leather or animal sinew were being used as hammers by about 30,000 BCE during the middle of the Paleolithic Stone Age. Its archeological record means it is perhaps the oldest human tool known.

Designs and variations

The essential part of a hammer is the head, a compact solid mass that is able to deliver the blow to the intended target without itself deforming.
The opposite side may have a ball, as in the ball-peen hammer and the cow hammer. Some upholstery hammers have a magnetized appendage, to pick up tacks. In the hatchet the hammer head is secondary to the cutting edge of the tool.
As the impact between steel hammer heads and the objects being hit can, and does, create sparks, which in some industries such as underground coal mining with methane gas, or in other hazardous environments containing flammable gases and vapours, can be dangerous and risk igniting the gases. In these environments, a variety of non-sparking metal tools are used, being principally, aluminium or beryllium copper-headed hammers.
The claw of a hammer is frequently used to remove nails.
In recent years the handles have been made of durable plastic or rubber. The hammer varies at the top; some are larger than others giving a larger surface area to hit different sized nails and such.
Popular hand-powered variations include:
Mechanically powered hammer

Mechanically powered hammers

Mechanically powered hammers often look quite different from the hand tools, but nevertheless most of them work on the same principle. They include:
In professional framing carpentry, the hammer has almost been completely replaced by the nail gun. In professional upholstery, its chief competitor is the staple gun.

Tools used in conjunction with hammers

Physics of hammering

Hammer as a force amplifier

A hammer is basically a force amplifier that works by converting mechanical work into kinetic energy and back.
In the swing that precedes each blow, a certain amount of kinetic energy gets stored in the hammer's head, equal to the length D of the swing times the force f produced by the muscles of the arm and by gravity. When the hammer strikes, the head gets stopped by an opposite force coming from the target; which is equal and opposite to the force applied by the head to the target. If the target is a hard and heavy object, or if it is resting on some sort of anvil, the head can travel only a very short distance d before stopping. Since the stopping force F times that distance must be equal to the head's kinetic energy, it follows that F will be much greater than the original driving force f — roughly, by a factor D/d. In this way, great strength is not needed to produce a force strong enough to bend steel, or crack the hardest stone.

Effect of the head's mass

The amount of energy delivered to the target by the hammer-blow is equivalent to one half the mass of the head times the square of the head's speed at the time of impact (E={mv^2 \over 2}). While the energy delivered to the target increases linearly with mass, it increases geometrically with the speed (see the effect of the handle, below). High tech titanium heads are lighter and allow for longer handles, thus increasing velocity and delivering more energy with less arm fatigue than that of a steel head hammer of the same weight. As hammers must be used in many circumstances, where the position of the person using them cannot be taken for granted, trade-offs are made for the sake of practicality. In areas where one has plenty of room, a long handle with a heavy head (like a sledge hammer) can deliver the maximum amount of energy to the target. It is not practical to use such a large hammer for all tasks, however, and thus the overall design has been modified repeatedly to achieve the optimum utility in a wide variety of situations.

Effect of the handle

The handle of the hammer helps in several ways. It keeps the user's hands away from the point of impact. It provides a broad area that is better-suited for gripping by the hand. Most importantly, it allows the user to maximize the speed of the head on each blow. The primary constraint on additional handle length is the lack of space in which to swing the hammer. This is why sledge hammers, largely used in open spaces, can have handles that are much longer than a standard carpenter's hammer. The second most important constraint is more subtle. Even without considering the effects of fatigue, the longer the handle, the harder it is to guide the head of the hammer to its target at full speed. Most designs are a compromise between practicality and energy efficiency. Too long a handle: the hammer is inefficient because it delivers force to the wrong place, off-target. Too short a handle: the hammer is inefficient because it doesn't deliver enough force, requiring more blows to complete a given task. Recently, modifications have also been made with respect to the effect of the hammer on the user. A titanium head has about 3% recoil and can result in greater efficiency and less fatigue when compared to a steel head with about 27% recoil. Handles made of shock-absorbing materials or varying angles attempt to make it easier for the user to continue to wield this age-old device, even as nail guns and other powered drivers encroach on its traditional field of use.

Effect of gravity

Gravity will exert a force on the hammer head. If hammering downwards gravity will increase the acceleration during the hammer stroke and increase the energy delivered with each blow. If hammering upwards gravity will reduce the acceleration during the hammer stroke and therefore reduce the energy delivered with each blow. Some hammering methods rely entirely on gravity for acceleration on the down stroke.

War hammers

A war hammer is a late medieval weapon of war intended for close combat action.

Symbolic hammers

The hammer, being one of the most used tools by Homo sapiens, has been used very much in symbols and arms. In the Middle Ages it was used often in blacksmith guild logos, as well as in many family symbols. The most recognised symbol with a hammer in it is the Hammer and Sickle, which was the symbol of the former Soviet Union and is very interlinked with Communism/Socialism. The hammer in this symbol represents the industrial working class (and the sickle the agricultural working class). The hammer is used in some coat of arms in (former) socialist countries like East Germany.
In Norse Mythology, Thor, the god of thunder and lightning, wields a hammer named Mjolnir. Many artifacts of decorative hammers have been found, leading modern practitioners of this religion to often wear reproductions as a sign of their faith.

Gallery

References

  1. ^ Semaw, S., M. J. Rogers, J. Quade, P. R. Renne, R. F. Butler, M. Domínguez-Rodrigo, D. Stout, W. S. Hart, T. Pickering, and S. W. Simpson. 2003. 2.6-Million-year-old stone tools and associated bones from OGS-6 and OGS-7, Gona, Afar, Ethiopia. Journal of Human Evolution 45:169-177.
  2. ^ 2.5-million-year-old stone tools from Gona, Ethiopia, S. Semaw, P. Renne, J. W. K. Harris, C. S. Feibel, R. L. Bernor, N. Fesseha, and K. Mowbray, Nature 385, 333-336 (23 January 1997) doi:10.1038/385333a0; Accepted 25 November 1996

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